Das Magnetron-Sputtern stellt den entscheidenden Fortschritt in der modernen Beschichtungstechnologie für Architekturglas dar. Nachdem wir in unserem Werk jährlich über 2,5 Millionen Quadratmeter beschichtetes Glas hergestellt haben, haben wir erkannt, dass das Verständnis dieses Verfahrens nicht nur eine Frage des technischen Wissens ist – es wirkt sich unmittelbar auf die Energieeffizienz, die Produktionseffizienz und die Wirtschaftlichkeit von Projekten aus.
Was versteht man unter Magnetron-Sputtern bei Low-E-Glas?
Das Magnetron-Sputtern ist ein vakuumbasiertes physikalisches Gasphasenabscheidungsverfahren (PVD), bei dem ein magnetisch eingeschlossenes Plasma auf ein Target-Material trifft und dabei Atome herauslöst, die sich in kontrollierten, nanometerdünnen Schichten auf Glassubstraten absetzen. Im Gegensatz zur pyrolytischen Beschichtung, die während der Floatglasproduktion aufgebracht wird, erfolgt das Magnetron-Sputtern offline in Vakuumkammern, wodurch komplexe Mehrschichtstrukturen mit hervorragenden optischen und thermischen Eigenschaften ermöglicht werden.
Der Prozess findet bei Temperaturen unter 200 °C statt, wodurch die Integrität des Glases gewahrt bleibt und gleichzeitig eine Beschichtungsgleichmäßigkeit von ±2% auf Platten mit Abmessungen von über 3,3 m × 28 m erreicht wird – Abmessungen, die wir routinemäßig auf unseren Produktionslinien verarbeiten. Diese Präzision ist entscheidend, da bereits geringfügige Dickenschwankungen bei Fassadenkonstruktionen zu sichtbaren Farbverschiebungen führen.
Kernprozessmechanismus
Das Magnetron-Sputter-System hält Elektronen mithilfe senkrechter magnetischer und elektrischer Felder in der Nähe der Kathodenziele zurück. Diese Rückhaltung erhöht die Ionisationseffizienz im Vergleich zum herkömmlichen Sputtern um das 100-Fache und ermöglicht industrielle Produktionsgeschwindigkeiten von 4 bis 6 Metern pro Minute für mehrschichtige Low-E-Beschichtungen.
Die Zielmaterialien – in der Regel Silber für die Infrarotreflexion sowie Metalloxide wie Zinkoxid, Zinnoxid oder Titanoxid für dielektrische Schichten – werden Atom für Atom abgetragen. Diese Atome wandern durch die Vakuumkammer und lagern sich auf Glasoberflächen in kristallinen oder amorphen Strukturen ab, wodurch funktionale Schichten mit einer Dicke von 5–15 Nanometern für Silber und 20–80 Nanometern für Dielektrika entstehen.
Magnetron-Sputtern im Vergleich zur pyrolytischen Beschichtung
| Merkmal | Magnetron-Sputtern (Soft-Coat) | Pyrolytisch (Hartbeschichtung) |
|---|---|---|
| Prozesstemperatur | <200 °C (offline) | 600–650 °C (online während des Float-Prozesses) |
| Schichtstruktur | Mehrschichtig (typischerweise 5–15 Schichten) | Einlagig oder zweilagig |
| U-Wert-Leistung | 0,8–1,2 W/m²K (Doppelverglasung) | 1,4–1,8 W/m²K (Doppelverglasung) |
| Durchlässigkeit für sichtbares Licht | 40-80% (abstimmbar) | 75-85% (eingeschränkte Steuerung) |
| Haltbarkeit | Erfordert eine versiegelte Isolierglaseinheit | Oberflächenbeständig, keine Versiegelung erforderlich |
| Farbneutralität | Mit fortschrittlichen Konstruktionen realisierbar | Begrenzte Farbauswahl |
| Flexibilität in der Produktion | Beschichtung nach der Fertigung | Mit Schwimmleine integriert |
| Kosten | Höhere Investitionen in Ausrüstung | Geringere Kapitalkosten |
Bei Zhongbo Glass betreiben wir zwei Magnetron-Sputteranlagen (2,7 m und 3,66 m Breite) mit einer Tageskapazität von 8.000 m². Diese Investition liefert eine Leistung, die pyrolytische Beschichtungen nicht erreichen können – unsere Low-E-Systeme mit doppelter Silberbeschichtung erzielen U-Werte unter 1,0 W/m²K bei einer Durchlässigkeit für sichtbares Licht von 60%, was für Hochleistungs-Vorhangfassaden bei Projekten wie dem Guangzhou Baiyun International Convention Center entscheidend ist.
Mehrschichtige Stapelarchitektur
Moderne Low-E-Beschichtungen bestehen nicht aus einer einzigen Schicht, sondern aus speziell entwickelten Schichtstapeln aus 9 bis 15 einzelnen Schichten. Eine typische Low-E-Struktur mit doppeltem Silber umfasst:
Schichtfolge (vom Substrat zur Raumseite):
- Dielektrische Grundschicht (ZnO oder SnO₂): 30–50 nm – dient als Benetzungsfläche für Silber
- Silberschicht #1: 10–14 nm – primärer Infrarotreflektor
- Sperrschicht (Ti oder NiCr): 1–2 nm – verhindert die Oxidation von Silber
- Dielektrische Zwischenschicht (ZnO): 60–100 nm – optische Anpassung und Schutz
- Silberschicht #2: 10–14 nm – sekundärer Infrarotreflektor
- Sperrschicht: 1–2 nm
- Dielektrische Deckschicht: 30–40 nm
- Schutzschicht (SnO₂ oder ZnSnO): 5–10 nm – mechanischer Schutz
Jede Schicht erfüllt bestimmte optische oder schützende Funktionen. Die Silberschichten sorgen für die Reflexion von Infrarotstrahlung (Emissionsgrad ~0,03 bei 12 nm Silber). Dielektrische Schichten wirken als Antireflexbeschichtungen und regeln die Durchlässigkeit im sichtbaren Bereich sowie die Farbe. Blockerschichten verhindern die Oxidation des Silbers während nachfolgender Sputtervorgänge. Diese Komplexität ist der Grund, warum das Magnetron-Sputtern bei Hochleistungs-Architekturverglasungen dominiert – pyrolytische Verfahren können eine solche Präzision bei Mehrschichtbeschichtungen nicht erzielen.
Kritische Prozessparameter
Vakuumniveau
Der Grunddruck muss vor der Beschichtung einen Wert von 1×10⁻⁵ bis 5×10⁻⁶ mbar erreichen. Restsauerstoff oder Wasserdampf führen zu einer unvollständigen Schichtbildung und einer verminderten Haftung. Wir überwachen die Vakuumwerte in Echtzeit und sortieren jede Charge aus, bei der der Druck die Spezifikation überschreitet – eine Erkenntnis, die wir nach frühen Haftungsfehlern in den feuchten Sommermonaten gewonnen haben.
Ziel-Leistungsdichte
Silber-Targets werden typischerweise bei 2–5 W/cm² betrieben, während Targets aus Oxidkeramik bei 4–8 W/cm² betrieben werden. Eine zu hohe Leistung führt zu ungleichmäßiger Abtragung („Race-Tracking“), was einen vorzeitigen Austausch des Targets erforderlich macht. Eine zu geringe Leistung senkt die Abscheidungsrate unter die Produktionsziele. Unsere Produktionslinien verwenden Gleichstrom für leitfähige Targets und gepulsten Gleichstrom oder HF für isolierende Keramiken, wobei eine Leistungsregelung im geschlossenen Regelkreis eine Stabilität von ±1% gewährleistet.
Abscheidungsrate im Vergleich zur Gleichmäßigkeit
Höhere Beschichtungsgeschwindigkeiten senken zwar die Produktionskosten, stellen jedoch eine Herausforderung für die Gleichmäßigkeit dar. Wir haben unsere 3,66 m breite Beschichtungsanlage so optimiert, dass bei einer Liniengeschwindigkeit von 5 m/min die Dickenschwankung der Silberschichten unter 2% bleibt – erreicht durch die Optimierung der Magnetrongeometrie und einen präzise geregelten Abstand zwischen Glas und Target.
Technische Vorteile bei architektonischen Anwendungen
Energieeffizienz: Doppelte Silber-Low-E-Beschichtungen erreichen je nach Ausführung Solareintrags-Koeffizienten (SHGC) von 0,23 bis 0,50 und gewährleisten dabei eine Durchlässigkeit im sichtbaren Bereich von über 50%. Dieses Selektivitätsverhältnis (Tvis/SHGC) von über 1,5 ist mit getöntem oder reflektierendem Glas nicht erreichbar und ermöglicht so natürlich beleuchtete Innenräume bei minimalem Kühlbedarf.
Flexibilität bei der Gestaltung: Unsere Beschichtungsanlagen ermöglichen die Herstellung von Produkten, die von Passivhausverglasungen mit hoher Lichtdurchlässigkeit (70% Tvis, U=0,9) bis hin zu Sonnenschutzfassaden (40% Tvis, SHGC=0,25) reichen, ohne dass das Basisglas gewechselt werden muss. Architekten legen Leistungsziele fest; wir entwickeln Beschichtungsstapel, um diese zu erreichen.
Großformatfähigkeit: Das Magnetron-Sputtern lässt sich auf Glasformate in Jumbo-Größe skalieren, wobei die einzigen Einschränkungen durch die Autoklaven- und Härtungsanlagen gegeben sind. Bei Zhongbo Glass entspricht unsere Beschichtungskapazität von 3,66 m × 28 m unserer Anlassen und Laminieren Fähigkeiten, die einteilige Fassadenelemente mit Abmessungen von bis zu 3,66 m × 28 m ermöglichen – wodurch Pfosten entfallen und die Transparenz bei herausragenden Projekten maximiert wird.
Qualitätskontrolle in der Produktion
Die Qualitätskontrolle beginnt mit der Prüfung des Glases vor der Beschichtung. Die Sauberkeit der Oberfläche ist entscheidend – bereits organische Verunreinigungen mit einer Dicke von nur 2 nm verhindern die Haftung der Beschichtung. Wir verwenden eine Reinigung mit entionisiertem Wasser, gefolgt von einer Trocknung mit Luftmessern, wobei die Oberflächenenergie durch Kontaktwinkelmessung überprüft wird.
Inline-Spektralphotometer messen während der Produktion alle 30 Sekunden Transmissions- und Reflexionsspektren und vergleichen diese mit Referenzproben. Jede Abweichung von mehr als ±1% ΔE löst eine automatische Linienanpassung oder die Ausschleusung der Charge aus. Nach dem Beschichten führen wir folgende Schritte durch:
- Haftungsprüfung: Haftfestigkeit bei Kreuzschraffur nach ASTM D3359, Klebebandzugprüfung und Abriebfestigkeit
- Optische Überprüfung: Transmission, Reflexion, Farbkoordinaten (L*a*b*) und Trübung
- Salzsprühbeständigkeit: 240-stündige Belastung zur Simulation der Randabdichtung
- Temperaturwechselbeanspruchung: Zyklen von -20 °C bis +80 °C zur Überprüfung der Beschichtungsstabilität
Herausforderungen und Lösungen im Prozessbereich
Oxidation der Silberschicht
Silber oxidiert an der Luft sofort, wodurch die Infrarotreflexion beeinträchtigt wird. Schutzschichten aus Dielektrikum und Blocker müssen unmittelbar nach dem Silber ohne Unterbrechung des Vakuums aufgebracht werden. Wir verwenden Inline-Sputterzonen mit Übertragungszeiten von weniger als 15 Sekunden zwischen den Kathoden.
Farbkonsistenz über alle Produktionschargen hinweg
Die Farbe hängt von allen Schichtdicken mit einer Genauigkeit von 1–2 nm ab. Der Verschleiß des Targets im Laufe mehrerer Wochen verändert die Abscheidungsraten. Wir setzen eine geschlossene Regelkreissteuerung zur Dickenüberwachung mit Leistungsanpassung in Echtzeit ein und halten strenge Zeitpläne für den Austausch der Targets ein, die auf die Daten der Beschichtungschargen abgestimmt sind.
Spannung in der Beschichtung und Haftfestigkeit
Thermische Ungleichmäßigkeiten zwischen den Beschichtungsschichten führen zu Spannungen. Übermäßige Spannungen verursachen eine spontane Ablösung der Beschichtung, insbesondere nach dem Tempern. Wir haben unsere Beschichtungsstapel mit spannungsausgleichenden dielektrischen Schichten entwickelt und unsere Temperprofile (Aufheizgeschwindigkeit, Haltezeit, Abschreckdruck) optimiert, um beschichtetes Glas mit einer Dicke von bis zu 15 mm zuverlässig zu tempern.
Vergleich: Single-Silver vs. Double-Silver vs. Triple-Silver
| Konfiguration | Typischer U-Wert | SHGC-Bereich | Sichtbare Übertragung | Beste Bewerbung |
|---|---|---|---|---|
| Single-Silber | 1,4–1,6 W/m²K | 0.50-0.65 | 65-75% | Wohngebiete, gemäßigtes Klima |
| Doppelsilber | 1,0–1,2 W/m²K | 0.25-0.45 | 40-65% | Gewerbe, Hochleistung |
| Dreifach-Silber | 0,8–1,0 W/m²K | 0.20-0.35 | 35-50% | Extreme Klimabedingungen, Passivhaus |
Bei Zhongbo Glass stellen wir in erster Linie Doppelsilberbeschichtungen her – diese bieten für die meisten gewerblichen Architekturprojekte das optimale Preis-Leistungs-Verhältnis. Dreifach-Silberbeschichtungen erhöhen die Komplexität des Herstellungsprozesses und die Kosten, bieten jedoch nur noch geringfügige Leistungsvorteile, außer in extremen Klimazonen oder bei den Anforderungen für die Passivhaus-Zertifizierung.
Integration in die nachgelagerte Verarbeitung
Low-E-Beschichtungen müssen den nachfolgenden Fertigungsprozess überstehen. Für Soft-Coat-Beschichtungen, die im Magnetron-Sputterverfahren aufgebracht werden, gelten folgende Anforderungen:
Anlassen: Die beschichtete Oberfläche (Position #2 in der IG-Baugruppe) ist nach innen gerichtet und wird während des Temperiervorgangs geschützt. Wir haben unsere Beschichtungen für Temperierzyklen von bis zu 680 °C über 240 Sekunden qualifiziert, wobei die optischen Eigenschaften innerhalb der Spezifikation bleiben.
Wärmeeinlagerung: Unsere Warmhaltöfen (maximal 3,66 m × 24 m) arbeiten bei 290 °C zur Behandlung von NiS-Einschlüssen. Low-E-Beschichtungen halten dieser Temperatur stand, ohne dass es zu einer Beeinträchtigung ihrer Eigenschaften kommt, sofern sie entsprechend ausgelegt sind.
Laminieren: Beschichtungen auf Oberflächen der Positionen #2 oder #3 (zur Zwischenschicht hin) müssen hinsichtlich der Haftkompatibilität mit PVB oder SGP geeignet sein. Wir haben unsere Beschichtungen für beide Zwischenschichttypen getestet und qualifiziert und dabei eine Zugfestigkeit von >20 MPa erreicht, die die Branchenanforderungen übertrifft.
Isolierglas-Baugruppe: Die Randversiegelung muss das Eindringen von Feuchtigkeit verhindern – schon geringste Feuchtigkeitsspuren führen mit der Zeit zu einer Zersetzung der Silberschichten. Unsere IG-Produktion verwendet Doppeldichtungssysteme (Primärdichtung aus Polyisobutylen + Sekundärdichtung aus Silikon oder Polysulfid) mit Trockenmittel-Abstandhaltern und erreicht dabei einen Feuchtigkeitsdurchdringungsindex von <0,1% bei einer 10-jährigen beschleunigten Alterung.
Neueste Innovationen im Bereich des Magnetron-Sputterns
Rotierende Magnetron-Targets: Bei herkömmlichen planaren Magnetrons werden aufgrund lokaler Erosion nur 25–30% des Targetmaterials verwertet. Die Rotationskathodentechnologie, die wir in unserer neueren Beschichtungsanlage implementiert haben, erreicht durch die Rotation zylindrischer Targets eine Verwertungsrate von 70–80%, wodurch Materialverschwendung und Kosten reduziert werden.
Hochleistungs-Impuls-Magnetron-Sputtern (HiPIMS): Bei diesem neuartigen Verfahren werden Mikrosekunden-Leistungsimpulse mit extrem hoher Spitzenleistung (kW/cm²) angewendet, wodurch ein stark ionisierter Metallfluss entsteht. Mit HiPIMS aufgebrachte Beschichtungen weisen eine verbesserte Dichte und Haftung auf. Wir testen dieses Verfahren derzeit im Pilotbetrieb für Spezialprodukte, die eine erhöhte Haltbarkeit erfordern.
Doppelmagnetron-Systeme: Durch den Einsatz von Magnetronpaaren mit wechselnder Polarität wird die Ladungsansammlung auf isolierenden Substraten verhindert, was eine stabile Oxidabscheidung bei höheren Abscheidungsraten ermöglicht. Unsere neueste Beschichtungsanlage nutzt diese Technologie und steigert den Durchsatz um 30% bei gleichbleibender Qualität.
Reaktive Gasimpulse: Die präzise gepulste Zufuhr von Sauerstoff oder Stickstoff während der Abscheidung der Oxidschicht verbessert die Steuerung der Stöchiometrie und verringert Hystereseeffekte. Durch die Einführung einer geregelten Reaktionsgasführung haben wir unsere Prozessschwankungen um 40% reduziert.
Auswirkungen auf die Energieeffizienz: Daten aus realen Projekten
Für das Projekt „Baiyun International Convention Center“ (Verglasungsfläche 45.000 m²) lieferten wir 8 mm + 12 A + 15 mm Low-E-Isolierglas mit einem U-Wert von 1,1 W/m²K und einem SHGC von 0,38. Die energetische Gebäudemodellierung ergab eine Reduzierung der HLK-Last um 42% im Vergleich zu einer standardmäßigen 6 mm starken klaren Doppelverglasung, was einer jährlichen Energieeinsparung von 1.850 MWh und einer CO₂-Reduzierung von 980 Tonnen entspricht. Die Investition in die Low-E-Beschichtung amortisierte sich durch die Energiekosteneinsparungen innerhalb von 3,2 Jahren – ein Beleg dafür, warum magnetron-gesputterte Beschichtungen in der Hochleistungsarchitektur dominieren.
Auswahl der richtigen Spezifikation für eine Low-E-Beschichtung
Um die optimale Low-E-Leistung zu erzielen, müssen gegensätzliche Prioritäten gegeneinander abgewogen werden:
- Kaltes Klima: Maximieren Sie die Wärmedämmung (niedriger U-Wert) und den solaren Wärmegewinn (hoher SHGC), um den Heizbedarf zu senken
- Heiße Klimazonen: Mäßige Wärmedämmung mit niedrigem SHGC-Wert zur Minimierung des Kühlbedarfs
- Gemischte Klimazonen: Ausgewogene Spezifikationen oder zonenbezogene Beschichtungen
- Anforderungen an die Tageslichtversorgung: Höhere Lichtdurchlässigkeit im sichtbaren Bereich (60–70%) für mehr Komfort im Innenraum
- Blendschutz: Unteres Getriebe (40-50%) für Computerarbeitsplätze
- Architektonische Ästhetik: Farbneutrale Beschichtungen oder beabsichtigte Farbveränderungen
Wir empfehlen Ihnen, bereits in einer frühen Phase der Planung mit Ihrem Glasverarbeiter zusammenzuarbeiten. Bei Zhongbo Glass bieten wir die Modellierung der Verglasungseigenschaften sowie die Herstellung von Mustern an, um das Erscheinungsbild vor der vollständigen Fertigung zu überprüfen – dies ist besonders bei Großprojekten unerlässlich, bei denen Änderungen der Beschichtungsspezifikationen während der Bauphase zu kostspieligen Verzögerungen führen können.
Umwelt- und Nachhaltigkeitsaspekte
Das Magnetron-Sputtern ist ein unter kontrollierten Umgebungsbedingungen ablaufender Prozess mit minimalem Abfallaufkommen. Die Target-Materialien sind recycelbar – wir geben verbrauchte Silber- und Metall-Targets zur Rückgewinnung an die Lieferanten zurück. Die Prozessgase (Argon, Sauerstoff, Stickstoff) sind inert und ungiftig. Es fallen keine chemischen Abfallströme an, die entsorgt werden müssen.
Der wichtigste ökologische Vorteil liegt im betrieblichen Bereich: Low-E-Verglasungen senken den Energieverbrauch von Gebäuden im Vergleich zu unbeschichtetem Glas um 30–50%. Der weltweite Einsatz von Low-E-Beschichtungen im Gewerbe- und Wohnungsbau stellt eine der wirksamsten Strategien zur CO₂-Reduzierung dar, mit geschätzten CO₂-Einsparungen von weltweit über 100 Millionen Tonnen pro Jahr.
FAQ
F: Können magnetron-gesputterte Low-E-Beschichtungen auf monolithischem Glas verwendet werden?
A: Bei versiegelten Isolierglaseinheiten (IGU) muss eine Soft-Coat-Low-E-Beschichtung verwendet werden, deren Beschichtung zum inneren Hohlraum hin ausgerichtet ist. Die Beschichtungsoberfläche oxidiert an der Luft, wodurch sich die Leistungsfähigkeit verschlechtert. Für monolithische Anwendungen ist ausschließlich eine pyrolytische Hard-Coat-Low-E-Beschichtung geeignet.
F: Wie lange hält eine Magnetron-Sputter-Beschichtung?
A: Bei ordnungsgemäßer Verarbeitung in versiegelten Isolierglaseinheiten halten Low-E-Beschichtungen über die gesamte Lebensdauer des Verglasungssystems (25–30+ Jahre). Der Hauptgrund für die Alterung ist ein Versagen der Randversiegelung, das zum Eindringen von Feuchtigkeit führt, und nicht die inhärente Stabilität der Beschichtung.
F: Warum weisen manche Low-E-Beschichtungen eine sichtbare Färbung auf, während andere neutral erscheinen?
A: Die Farbe entsteht durch optische Interferenz im Mehrschichtstapel. Zwei- und dreifache Silberbeschichtungen ermöglichen eine bessere Farbneutralität durch zusätzliche dielektrische Schichten zur Abstimmung der Interferenz. Einfache Silberbeschichtungen weisen in der Regel einen leichten Blau- oder Grünstich auf. Die Farbwahrnehmung hängt zudem vom Betrachtungswinkel und den Lichtverhältnissen ab.
F: Kann Low-E-Glas nach der Beschichtung gehärtet werden?
A: Ja, magnetron-gesputterte Beschichtungen werden routinemäßig gehärtet, wenn sie für diesen Zweck ausgelegt sind. Die Beschichtung muss Härtungstemperaturen von 650–680 °C standhalten. Bei Zhongbo Glass sind alle unsere Low-E-Produkte für die Härtung zugelassen und eignen sich somit für Projekte, die Sicherheitsverglasungen erfordern.
F: Was ist der Unterschied zwischen „Hard-Coat“- und „Soft-Coat“-Low-E-Beschichtungen?
A: Die Hartbeschichtung (pyrolytisch) mit Low-E-Eigenschaften wird während der Floatglasherstellung bei hohen Temperaturen aufgebracht, wodurch eine langlebige, jedoch leistungsmäßig geringere Beschichtung entsteht. Die Weichbeschichtung (Magnetron-Sputterverfahren) mit Low-E-Eigenschaften wird offline in Vakuumkammern aufgebracht, wodurch eine überlegene thermische Leistung erzielt wird, die jedoch in versiegelten Isolierglaseinheiten geschützt werden muss.
F: Wie wirkt sich die Glasgröße auf die Kosten für eine Low-E-Beschichtung aus?
A: Die Beschichtungskosten pro Quadratmeter sinken aufgrund der festen Rüstzeiten mit zunehmender Größe. Allerdings steigen die Kosten für die Handhabung und Bearbeitung von Großglas. Bei Zhongbo Glass bieten unsere Produktionskapazitäten für beschichtetes Glas mit Abmessungen von bis zu 3,66 m × 28 m Skaleneffekte für großformatige Architekturprojekte.
Schlussfolgerung
Die Magnetron-Sputter-Technologie hat Architekturglas von einem passiven Bestandteil der Gebäudehülle zu einem aktiven Energiemanagementsystem gemacht. Die Präzision, Flexibilität und Leistungsfähigkeit, die dieses vakuumbasierte Beschichtungsverfahren bietet, können von alternativen Technologien nicht erreicht werden – was seine vorherrschende Stellung im weltweiten Hochleistungsbau für Gewerbe- und Wohngebäude erklärt.
Bei Zhongbo Glass haben wir in fortschrittliche Magnetron-Sputteranlagen (Beschichtungsbreiten von 3,3 m und 3,66 m, 8.000 m² Tageskapazität) in Kombination mit der Infrastruktur für die Weiterverarbeitung (weltweit größter Autoklav mit 4,2 m × 28 m, Jumbo-Härtung bis 3,66 m × 28 m) bieten wir Architekten und Bauträgern Komplettlösungen für komplexe Verglasungsprojekte. Von der ersten Beratung zur Spezifikation bis zur endgültigen Montage stellen wir das erforderliche technische Know-how bereit, um ambitionierte architektonische Visionen zu verwirklichen und gleichzeitig strenge Anforderungen an die Energieeffizienz zu erfüllen.
Das Verständnis der Grundlagen des Magnetron-Sputterverfahrens hilft Planern dabei, fundierte Entscheidungen hinsichtlich der Auswahl von Beschichtungen, der Fertigungsanforderungen und der Leistungserwartungen zu treffen. Da Bauvorschriften zunehmend Hochleistungsverglasungen vorschreiben und Netto-Null-Bauweise zum Standard wird, werden sich magnetron-gesputterte Low-E-Beschichtungen weiterentwickeln – und damit Innovationen in den Bereichen Materialien, Verfahrenstechnik und architektonische Möglichkeiten vorantreiben.
